Wycieki w rurociągach przemysłowych i domowych często prowadzą do katastrofalnych awarii, strat energii i zagrożeń bezpieczeństwa. Po dwudziestu latach praktycznego doświadczenia w technologii uszczelniania, nasza fabryka konsekwentnie obserwuje, że niewłaściwa grubość gumowej uszczelki jest główną przyczyną nieszczelności, których można uniknąć. Wybór odpowiedniej grubości uszczelki gumowej to nie tylko wypełnienie szczeliny; chodzi o osiągnięcie precyzyjnego ściskania, odzyskiwania i sprężystości materiału wymaganej dla każdego unikalnego projektu kołnierza lub złącza. W przypadku niedoszacowania grubości uszczelka nie jest w stanie skompensować nieregularności kołnierza ani ruchów termicznych. W przypadku przeszacowania nadmierne obciążenie śruby może zmiażdżyć uszczelkę, powodując wytłoczenie i nagłą awarię. Nasz zespół inżynierów w Ningbo Kaxite Sealing Materials Co., Ltd. opracował systematyczną metodologię określania optymalnej grubości, zapewniając zerowy poziom wycieków przy różnych ciśnieniach i temperaturach.
Ten obszerny przewodnik przeprowadzi Cię przez każdy krytyczny czynnik przy wyborze grubości gumowej uszczelki. Dostarczamy przydatne dane pochodzące z tysięcy udanych instalacji, począwszy od zrozumienia odkształcenia ściskającego i wykończenia powierzchni po obliczenie wymagań dotyczących obciążenia śrub. Naszym celem jest wyposażenie inżynierów, specjalistów ds. konserwacji i specjalistów ds. zaopatrzenia w wiedzę umożliwiającą proaktywne zapobieganie wyciekom. Pod koniec tego artykułu będziesz dokładnie wiedział, jak określić, przetestować i zweryfikowaćgumowe uszczelkidla Twoich aplikacji. Wykorzystaliśmy wiedzę z linii produkcyjnych naszej fabryki posiadających certyfikat ISO 9001, gdzie produkujemy wysokowydajne uszczelki gumowe dla przemysłu naftowego i gazowego, chemicznego, farmaceutycznego i uzdatniania wody. Zagłębmy się w naukę i praktyczne kroki zapobiegania wyciekom poprzez prawidłowy dobór grubości.
Grubość gumowej uszczelki określa, w jaki sposób uszczelka odkształca się pod wpływem siły ściskającej, aby uszczelnić mikroskopijne nierówności powierzchni. W laboratorium testowym naszej fabryki zmierzyliśmy, że zmiana grubości wynosząca zaledwie 0,5 mm może zmniejszyć skuteczność uszczelnienia nawet o 40 procent. Związek między grubością a zapobieganiem wyciekom regulują trzy podstawowe zasady: rozkład naprężeń, relaksacja pełzania i zachowanie powrotne. Grubsze uszczelki gumowe zapewniają większą dopasowywanie się do szorstkich lub wypaczonych kołnierzy, umożliwiając spływanie elastomeru do zadrapań i wgłębień. Jednakże grubsze przekroje wymagają również większych obciążeń śrub, aby uzyskać to samo naprężenie ściskające, które może przekroczyć wytrzymałość kołnierza lub granice plastyczności śrub. Odwrotnie, cieńszyuszczelkioferują lepszą odporność na wydmuch pod ciśnieniem wewnętrznym, ale mają ograniczoną zdolność do pochłaniania niewspółosiowości kołnierzy lub cykli rozszerzalności cieplnej.
Nasi inżynierowie z Ningbo Kaxite Sealing Materials Co., Ltd. opracowali tabele doboru grubości w oparciu o wytyczne ASME PCC-1 i analizę uszkodzeń w świecie rzeczywistym. Na przykład podczas uszczelniania niskociśnieniowych przewodów wodnych (do 10 barów) gumowa uszczelka o grubości 3 mm często ma lepszą skuteczność niż 1,5 mm, ponieważ wytrzymuje niewielki obrót kołnierza. W przypadku wysokociśnieniowych układów hydraulicznych (ponad 100 barów) zalecamy grubość od 1,5 do 2 mm, aby zminimalizować szczelinę wytłaczania i utrzymać wysokie naprężenia powierzchniowe. Prawidłowa grubość zapobiega również długotrwałym wyciekom w wyniku odkształcenia po ściskaniu, czyli trwałego odkształcenia, które zmniejsza sprężystość uszczelki. Grubsze uszczelki zazwyczaj wykazują wyższy procent odkształcenia po ściskaniu, jeśli nie są odpowiednio sformułowane. Dlatego nasza fabryka wykorzystuje najwyższej jakości mieszanki EPDM i NBR o niskim odkształceniu po ściskaniu (poniżej 20 procent w 100 godzinach, 125°C) nawet w grubościach do 6 mm.
Kluczowe powody, dla których grubość ma kluczowe znaczenie dla zapobiegania wyciekom:
Dlatego wybór odpowiedniej grubości gumowej uszczelki bezpośrednio wpływa na siłę uszczelniającą na jednostkę powierzchni. Zbyt cienki prowadzi do niewystarczających kanałów sprężania i wycieków; zbyt gruba prowadzi do nadmiernego ściskania, wytłaczania lub rozluźniania śruby. Opanowując dobór grubości, zapobiegasz zarówno początkowym, jak i długotrwałym wyciekom. Na Ningbo Kaxite Materiały uszczelniające Co., Ltd.zapewniamy zalecenia dotyczące grubości dostosowane do konkretnego zastosowania, poparte analizą elementów skończonych i 20-letnim doświadczeniem w produkcji.
Obliczanie optymalnej grubości uszczelki gumowej obejmuje wyważenie szczeliny kołnierza, momentu obrotowego śruby, ciśnienia wewnętrznego i twardości materiału. W naszej fabryce stosujemy podejście inżynierskie krok po kroku, które gwarantuje szczelność połączeń. Pierwszym krokiem jest zmierzenie maksymalnego odstępu kołnierza lub szczeliny, gdy złącze jest luźno zmontowane. Aby wykryć nierówności, użyj szczelinomierzy w czterech ćwiartkach. W przypadku typowych kołnierzy ANSI szczelina może wynosić od 0,5 mm do 3 mm. Grubość gumowej uszczelki powinna być co najmniej 1,5 razy większa od maksymalnej szczeliny, aby zapewnić początkowy kontakt uszczelniający. Na przykład, jeśli maksymalna szczelina wynosi 2 mm, gumowa uszczelka o grubości 3 mm zapewnia margines kompresji wynoszący 33%. Drugim krokiem jest obliczenie wymaganego naprężenia ściskającego (Sg) w oparciu o ciśnienie robocze. W przypadku uszczelek gumowych o twardości 70 Shore A zalecamy minimalne naprężenie uszczelki 7 MPa dla ciśnień do 16 bar. Naprężenie to określa, jak bardzo uszczelka zostanie ściśnięta. Stosując prawo Hooke’a dla elastomerów, stopień sprężania (C) powinien wynosić od 15 do 30 procent pierwotnej grubości. Jeśli C jest niższe, następuje wyciek; jeśli jest wyższe, wzrasta ryzyko wytłaczania.
Nasz wzór na dobór grubości początkowej: T_initial = (Gap_max × 2) + (Głębokość chropowatości kołnierza × 4). Dla typowego obrobionego kołnierza o chropowatości Ra 0,1 mm, T_initial wynosi 4,4 mm dla szczeliny 2 mm. Następnie stosujemy regulację kompresji: Grubość końcowa = T_initial / (1 - C_desired). Zakładając pożądaną kompresję C = 0,25 (25 procent), ostateczna grubość = 4,4 / 0,75 = 5,87 mm. W praktyce wybiera się standardowe grubości, np. 6 mm. Uwzględniamy jednak również wartości graniczne momentu obrotowego śrub. Nadmierna grubość wymaga większego momentu obrotowego, aby osiągnąć 25-procentowe ściskanie, co może spowodować nadmierne naprężenie śrub. Tabele momentu obrotowego i grubości naszej fabryki pomagają w iteracji do optymalnej wartości. Opracowaliśmy uproszczone narzędzie obliczeniowe oparte na następujących parametrach:
| Parametr | Symbol | Typowy zakres wartości | Wpływ na grubość |
| Szczelina kołnierza (mm) | G | 0,5 - 4,0 | Bezpośrednio proporcjonalnie: większa szczelina wymaga grubszej uszczelki |
| Ciśnienie wewnętrzne (bar) | P | 0 - 200 | Wyższe ciśnienie może wymagać cieńszej uszczelki, aby zmniejszyć wytłaczanie |
| Twardość gumy (Shore A) | H | 40 - 90 | W przypadku bardziej miękkiej gumy (niska H) można zastosować cieńszą uszczelkę przy tej samej szczelinie |
| Zestaw kompresji (%) | CS | 10 - 40 | Wyższa CS wymaga grubszej uszczelki początkowej, aby zrekompensować straty |
| Moment dokręcania śruby (Nm) | T | 20 - 500 | Ograniczony moment obrotowy może spowodować, że cieńsza uszczelka osiągnie kompresję |
Praktyczne kroki stosowane przez naszą fabrykę do obliczania i sprawdzania grubości:
Nasz zespół w Ningbo Kaxite Sealing Materials Co., Ltd. stworzył autorskie oprogramowanie doboru, które automatyzuje te obliczenia. Do każdego zamówienia dostarczamy protokół weryfikacji grubości. Stosując się do tej rygorystycznej metody obliczeń, eliminujesz domysły i zapobiegasz wyciekom na etapie projektowania. Pamiętajcie, że uszczelki gumowe z naszej fabryki dostępne są w niestandardowych grubościach od 0,5 mm do 20 mm, z tolerancją +/- 0,1 mm dla zastosowań precyzyjnych.
Wiele powiązanych ze sobą parametrów decyduje o prawidłowej grubości gumowej uszczelki. Laboratorium materiałoznawstwa w naszej fabryce zidentyfikowało dziewięć kluczowych czynników, które każdy inżynier musi ocenić. Zrozumienie tych parametrów gwarantuje, że wybrana grubość będzie zgodna z rzeczywistymi warunkami pracy. Najbardziej wpływowym parametrem jest chropowatość powierzchni kołnierza. W przypadku szorstkich kołnierzy żeliwnych (Ra > 3,2 μm) konieczna jest grubsza uszczelka gumowa (minimum 4 mm), aby wypełnić zagłębienia i uniknąć ścieżek wycieków. I odwrotnie, w przypadku kołnierzy ze stali nierdzewnej polerowanej (Ra < 0,8 μm) często wystarcza uszczelka o grubości 2 mm. Drugim parametrem jest temperatura pracy. Elastomery miękną w wysokich temperaturach, zwiększając odkształcenie po ściskaniu. Dlatego w temperaturze 150°C nasza fabryka zaleca zwiększenie grubości o 15 procent w porównaniu do zastosowań w temperaturze pokojowej, aby utrzymać nacisk kontaktowy w czasie. Trzecia to kompatybilność z mediami. Agresywne chemikalia, takie jak oleje lub kwasy, mogą powodować pęcznienie lub kurczenie się uszczelek gumowych. W przypadku płynów powodujących pęcznienie (np. NBR w oleju) zmniejszamy grubość o 10 procent, aby skompensować rozszerzalność objętościową; w przypadku mediów powodujących skurcz (np. EPDM w niektórych rozpuszczalnikach) odpowiednio zwiększamy grubość.
Klasyfikacja ciśnienia jest równie istotna. Zgodnie z naszą fabryczną matrycą grubości ciśnienia, w systemach niskociśnieniowych (PN6-PN10) można stosować uszczelki o grubości 4-6 mm, podczas gdy w systemach PN40 potrzeba 2-3 mm, aby zapobiec wydmuchowi. Rozstaw śrub również ma znaczenie: większy rozstaw śrub (np. skok 150 mm) prowadzi do większych momentów zginających na uszczelce, co wymaga 20% grubszych uszczelek gumowych w celu utrzymania równomiernego kontaktu. Dodatkowo szybkość relaksacji pełzania mieszanki gumowej bezpośrednio wpływa na długoterminową skuteczność grubości. Nasze najwyższej jakości uszczelki gumowe wykazują relaksację mniejszą niż 10 procent po 1000 godzinach w maksymalnej temperaturze, co oznacza, że początkowa grubość pozostaje skuteczna. Poniżej znajduje się pełna lista parametrów i zalecanych współczynników regulacji grubości:
Nasza fabryka przetestowała ponad 500 konfiguracji uszczelek gumowych i zebrała te wpływy w interaktywnym przewodniku wyboru. Na przykład klient w zakładzie chemicznym potrzebował uszczelek gumowych dla pary pod ciśnieniem 10 barów w temperaturze 180°C na kołnierzu z szorstkiego żeliwa. Biorąc pod uwagę wysoką temperaturę (grubość +15 procent), chropowatą powierzchnię (grubość +20 procent) i tolerancję pary wodnej (użyj EPDM, bez regulacji pęcznienia), zalecamy uszczelkę z gumy EPDM o grubości 5 mm. Po sześciu miesiącach zgłoszono zerowy wyciek. Ten przypadek pokazuje, że zignorowanie choćby jednego parametru prowadzi do przedwczesnej awarii. W Ningbo Kaxite Sealing Materials Co., Ltd. nasze arkusze danych technicznych zawierają wszystkie te parametry, umożliwiając podejmowanie świadomych decyzji dotyczących grubości. Zawsze traktuj te kluczowe parametry priorytetowo, a nie ogólne zasady, aby skutecznie zapobiegać wyciekom.
Decyzja pomiędzy grubszymi i cieńszymi uszczelkami gumowymi zależy od konkretnych scenariuszy pracy. Z dokumentacji serwisowej naszej fabryki wynika, że wybranie niewłaściwego kierunku grubości powoduje 70 procent nieszczelności związanych z uszczelkami. Grubsze uszczelki gumowe należy wybrać, jeśli występuje którykolwiek z poniższych warunków: kołnierze są poważnie wżerowane lub wypaczone (odchylenie od płaskości > 1 mm), obciążenia śrub są nierówne ze względu na montaż ręczny, połączenie podlega dużym cyklom termicznym (Delta T > 80°C) lub media zawierają cząstki stałe, które mogą osadzić się w powierzchni uszczelki. Grubsze uszczelki (zwykle od 4 mm do 8 mm) zapewniają większą rezerwę elastyczności, która pochłania te nierówności i ruchy. Na przykład w stacjach uzdatniania wody, gdzie powszechnie stosowane są kołnierze FRP o dużej średnicy, nasza fabryka dostarcza uszczelki z gumy EPDM o grubości 6 mm, aby kompensować ugięcie kołnierza w warunkach próżni. Innym przypadkiem są linie parowe, w których wahania temperatury powodują ruch kołnierza; uszczelka o grubości 5 mm utrzymuje integralność uszczelnienia przez ponad pięć lat.
Z drugiej strony, cieńsze uszczelki gumowe (1,5 mm do 3 mm) są preferowane w wysokociśnieniowych układach hydraulicznych (powyżej 100 barów), precyzyjnie obrobionych kołnierzach stykowych metal-metal, zastosowaniach z ograniczoną zdolnością dokręcania momentu obrotowego śrub oraz gdy materiał uszczelki ma wysoki moduł (np. nitryl 90 Shore A). Cieńsze uszczelki zmniejszają ryzyko wytłaczania, ponieważ szczelina pomiędzy powierzchniami kołnierzy jest mniejsza. Oferują również lepszą odporność na pulsacje ciśnienia i wymagają mniejszej siły ściskającej, chroniąc lekkie kołnierze. Wysokociśnieniowe uszczelki gumowe stosowane w naszej fabryce do samochodowych układów paliwowych mają grubość 1,5 mm, aby zapewnić niezawodne uszczelnienie do 300 barów. Dodatkowo w zastosowaniach kriogenicznych (-200°C) cieńsze uszczelki minimalizują przepływ na zimno i relaksację. Należy jednak zawsze upewnić się, że najcieńsza uszczelka nadal trzykrotnie przekracza głębokość chropowatości powierzchni kołnierza.
Kryteria podejmowania decyzji podsumowane dla naszych klientów:
Nasz zespół inżynierów w Ningbo Kaxite Sealing Materials Co., Ltd. oferuje bezpłatną usługę zalecenia grubości. Analizujemy rysunki kołnierzy, krzywą ciśnienia i temperatury oraz metodę montażu, aby określić idealną grubość. Należy pamiętać, że użycie grubszej uszczelki, gdy potrzebna jest cieńsza, zwiększa rozluźnienie śrub i potencjalne wydmuchanie. I odwrotnie, zastosowanie cieńszej uszczelki na uszkodzonym kołnierzu gwarantuje wyciek. Zawsze dopasowuj grubość do najcięższych warunków w systemie. Rozumiejąc te wskazówki, zapobiegniesz wyciekom i wydłużysz żywotność uszczelek nawet o 300 procent.
Wykończenie powierzchni kołnierza i moment dokręcania śrub są nierozłącznymi partnerami zapewniającymi, że wybrana grubość gumowej uszczelki będzie działać zgodnie z przeznaczeniem. Nawet najdokładniej obliczona grubość nie powiedzie się, jeśli wykończenie kołnierza będzie zbyt szorstkie lub zbyt gładkie. Badania naszej fabryki pokazują, że w przypadku uszczelek gumowych idealna chropowatość powierzchni kołnierza wynosi od 1,6 do 3,2 μm Ra. Gładsze wykończenia (poniżej 0,8 μm) powodują ślizganie się gumowych uszczelek i utratę tarcia, co prowadzi do nierównomiernego rozkładu kompresji. Szorstkie wykończenia (powyżej 6,3 μm) tworzą doliny, których guma nie jest w stanie całkowicie wypełnić, tworząc spiralne ścieżki wycieków. Grubość wpływa na chropowatość: grubsza uszczelka (np. 5 mm) może uszczelnić bardziej szorstkie wykończenie do 6,3 μm, podczas gdy uszczelka 2 mm wymaga wykończenia lepszego niż 3,2 μm. Dlatego przed ostatecznym określeniem grubości należy zmierzyć chropowatość kołnierza za pomocą profilometru. Jeśli chropowatość przekracza 6,3 μm, nasza fabryka zaleca albo odnowienie powierzchni, albo zwiększenie grubości o 30 procent za pomocą bardziej miękkiej mieszanki (50 Shore A).
Moment dokręcenia śruby bezpośrednio określa stopień ściśnięcia gumowej uszczelki. Dla danej grubości niewystarczający moment obrotowy powoduje niskie naprężenia uszczelki i natychmiastowy wyciek. Nadmierny moment obrotowy może spowodować nadmierne ściśnięcie uszczelki, powodując jej wypchnięcie do otworu kołnierza lub pęknięcie. Nasza fabryka zapewnia tabele momentów obrotowych dla każdej grubości i twardości gumowej uszczelki. W przypadku gumowej uszczelki 70 Shore A o grubości 3 mm na śrubach M12 optymalny moment obrotowy wynosi 45 Nm, co daje 25% kompresji. Jeżeli ta sama uszczelka miałaby grubość 5 mm, wymagany moment obrotowy wzrasta do 75 Nm, aby osiągnąć ten sam stopień sprężania. Jeśli kołnierz lub śruba nie jest w stanie wytrzymać takiego momentu obrotowego, należy albo zmniejszyć grubość, albo zwiększyć liczbę śrub. Kolejnym krytycznym aspektem jest kolejność dokręcania i ponowne dokręcanie. Grubsze uszczelki gumowe wykazują większą relaksację pełzania w ciągu pierwszych 24 godzin po montażu. Nasza fabryka zaleca ponowne dokręcenie po 4 godzinach i ponownie po 24 godzinach w przypadku uszczelek grubszych niż 5 mm. Praktyka ta przywraca utracone obciążenie śruby i zapobiega wyciekom.
Kluczowe zależności między grubością, wykończeniem i momentem obrotowym:
W Ningbo Kaxite Sealing Materials Co., Ltd. zapewniamy wytyczne dotyczące przygotowania powierzchni kołnierzy i oprogramowanie do obliczania momentu obrotowego. Dopasowując wykończenie powierzchni i moment dokręcania śrub do wybranej grubości gumowej uszczelki, tworzysz solidny system uszczelniający, który zapobiega wyciekom w każdych warunkach pracy. Zawsze pamiętaj, że uszczelka to tylko jedna część złącza; kołnierz i śruby muszą współpracować z wybraną grubością.
Zapobieganie wyciekom poprzez właściwy dobór grubości gumowej uszczelki to systematyczny proces obejmujący pomiar stanu kołnierza, obliczenie wymaganego ściskania i uwzględnienie wszystkich parametrów eksploatacyjnych. W tym przewodniku wykazaliśmy, że grubość ma bezpośredni wpływ na zgodność, rozkład naprężeń, odporność na wytłaczanie i długotrwałe pełzanie. Dziesięciolecia doświadczeń naszej fabryki pokazują, że uniwersalne podejście nie sprawdza się. Zamiast tego należy ocenić szczelinę kołnierza, wykończenie powierzchni, ciśnienie, temperaturę, kompatybilność z mediami i moment obrotowy śruby. Zalecamy zawsze przeprowadzanie testu sprawdzającego kompresję przed instalacją na pełną skalę. W przypadku zastosowań krytycznych zamów próbki uszczelek gumowych z naszej fabryki w dwóch grubościach (np. nominalnej i nominalnej +1 mm) i przetestuj w symulowanych warunkach. Skorzystaj z dostarczonych przez nas danych dotyczących kompresji, aby przewidzieć długoterminową wydajność. Dodatkowo przeszkol ekipę montażową w zakresie prawidłowych procedur dokręcania, zwłaszcza w przypadku grubszych uszczelek, które wymagają ponownego dokręcenia.
Jako ostateczna lista kontrolna mająca na celu zapobieganie wyciekom:
Skontaktuj się z naszym zespołem inżynierów już dziśw celu omówienia konkretnego zastosowania. Oferujemy bezpłatne konsultacje w zakresie doboru grubości i możemy wyprodukować niestandardowe uszczelki gumowe w ciągu 7 dni roboczych. Nie pozwól, aby niewłaściwa grubość naruszyła integralność systemu. Wybierz precyzję, wybierz niezawodność, wybierz Ningbo Kaxite Sealing Materials Co., Ltd., aby zaspokoić wszystkie swoje potrzeby w zakresie uszczelek gumowych. Poproś o wycenę już teraz i otrzymaj kompleksowy raport dotyczący doboru grubości.
Pytanie 1: Jaki jest najczęstszy błąd przy wyborze grubości gumowej uszczelki?
Odpowiedź: Najczęstszym błędem jest założenie, że grubszy zawsze zapewnia lepsze uszczelnienie. W rzeczywistości nadmierna grubość prowadzi do rozluźnienia śruby, wytłaczania i ostatecznego wydmuchu. Nasza fabryka doświadczyła niezliczonych awarii, gdy w układzie wysokociśnieniowym zastosowano uszczelkę o grubości 6 mm, która wymagała tylko 2 mm. Zawsze dopasowuj grubość do konstrukcji kołnierza i klasy ciśnienia. Używaj metod obliczeniowych, a nie intuicji. W przypadku zastosowań standardowych należy zacząć od grubości zalecanej przez ASME B16.21 lub DIN EN 1514, a następnie dostosować w zależności od stanu kołnierza.
Pytanie 2: Jak twardość gumy (Shore A) wpływa na wymaganą grubość uszczelki?
Odpowiedź: Twardość gumy znacząco zmienia zachowanie podczas ściskania. Uszczelka gumowa 40 Shore A (miękka) łatwiej się ściska, dlatego można zastosować cieńszą uszczelkę w przypadku tej samej szczeliny kołnierza. Uszczelka gumowa 90 Shore A (twarda) wymaga większej grubości, aby uzyskać tę samą powierzchnię styku uszczelniającego, ponieważ jest odporna na odkształcenia. Praktyczna zasada naszej fabryki: na każde 10 punktów wzrostu w skali Shore’a A należy zwiększyć grubość o 10 procent, aby utrzymać równoważne naprężenie uszczelniające przy danym momencie obrotowym śruby. W przypadku zastosowań krytycznych zawsze zapewniamy dopasowane tabele twardości i grubości.
Pytanie 3: Czy mogę ponownie użyć gumowej uszczelki, jeśli po demontażu wydaje się nieuszkodzona?
Odpowiedź: Zdecydowanie odradza się ponowne używanie uszczelek gumowych, ponieważ grubość zestawu kompresyjnego jest trwale zmniejszona. Nawet jeśli nie ma widocznych uszkodzeń, uszczelka nie powróci do swojej pierwotnej grubości po rozładowaniu, co prowadzi do niewystarczającego ściskania po ponownym dokręceniu. Testy przeprowadzone w naszej fabryce wykazały, że zużyta uszczelka gumowa traci aż do 30 procent swojej skuteczności uszczelniającej. Podczas konserwacji zawsze zakładaj nowe gumowe uszczelki. W przypadku tymczasowego ponownego użycia w sytuacjach awaryjnych zmierz grubość sprasowanego materiału i dodaj miękki wypełniacz o grubości 0,5 mm, ale wymień go tak szybko, jak to możliwe.
Pytanie 4: Jaką grubość wybrać dla uszczelek gumowych do pracy w próżni (poniżej 1 mbar)?
Odpowiedź: Usługa próżniowa wymaga grubszych uszczelek gumowych, aby utrzymać różnicę ciśnień atmosferycznych bez zapadania się w szczelinę kołnierza. Nasza fabryka zaleca minimalną grubość 5 mm dla ciśnień bezwzględnych poniżej 1 mbar. Grubszy przekrój zapewnia sztywność niezbędną do przeciwstawienia się wyginaniu się na zewnątrz do strefy podciśnienia. Zastosuj także twardszą mieszankę (80 Shore A) i uszczelkę z wewnętrznym pierścieniem podporowym. Do ultrawysokiej próżni (10^-6 mbar) dostarczamy uszczelki gumowe o grubości 8 mm z metalowymi wkładkami. Zawsze należy unikać cienkich uszczelek (poniżej 3 mm) w próżni, ponieważ prowadzą one do szybkiego wycieku.
Pytanie 5: Jak często należy dokręcać śruby po zamontowaniu gumowych uszczelek?
Odpowiedź: Harmonogram ponownego dokręcania zależy od grubości uszczelki i temperatury roboczej. W przypadku uszczelek gumowych o grubości do 3 mm w temperaturze otoczenia wystarczy jedno dokręcenie po 24 godzinach. W przypadku grubości od 4 do 6 mm dokręcić ponownie po 4 godzinach i ponownie po 24 godzinach. W przypadku grubości powyżej 6 mm lub temperatur przekraczających 100°C nasza fabryka zaleca ponowne dokręcanie po 1 godzinie, 6 godzinach, 24 godzinach, a następnie po pierwszym cyklu termicznym. Aby uniknąć nadmiernego dokręcenia, użyj klucza dynamometrycznego ustawionego na 90 procent początkowego momentu obrotowego. Dokumentuj wszystkie wartości momentu obrotowego, aby śledzić trendy relaksacji.
